| 工作機械装置で使われるＡＴＣとは、自動工具交換装置のことである。 |
ＡＴＣ |
| ＦＭＣとは数値制御機械にストッカー、自動供給装置、着脱装置などを備え、長時間無人に近い状態で他種類の工作物の加工ができる数値制御多機能工作機械である。 |
ＦＭＣ |
| マシニングセンタ（ＭＣ）とは、工作物の取替えなしに多種類加工を施すことができる数値制御工作機械で、工具の自動交換装置(ATC, Automatic Tool Changer)をもっているものをいう。プログラムに従って主軸に回転工具が取り付けられ、数値制御NC（Numerical control）で工作物を加工する。 |
ＭＣ |
| ＮＣとは数値制御の略で、数値化したテープに作業順序や内容を記憶させておき、数値制御装置に読みとらせて自動的に加工していく。 |
ＮＣ |
| NC旋盤は加工寸法、形、必要な工具、送り速度を選択し、指示する数値データのプログラムで制御され自動切削を行う。タレット旋盤はタレットと称する刃物台に多数の刃物を備え、１工程が終わる毎にタレット台上にあるタレットヘッドを旋回させる旋盤である。同一部品の大量生産に適している。 |
ＮＣ旋盤 |
| ゲージ圧とは大気圧を基準にして圧力を表示したもので、真空を基準としたものを絶対圧という。 |
一般 |
| ウォータージェット加工機は、高圧水をノズルから噴射させ、金属、非金属（石、紙など）無関係に非加熱で加工できるのが特徴である。 |
ウォータージェット加工 |
| 形削り盤（シェーパー・シェーピングマシン）は平面を機械加工する最も一般的なもので、バイトが工作物に対して往復運動を行い、工作物は横方向の送りを与えられて平面に切削する。水平削り、垂直削り、側面削り、みぞ削り、角度削りなどができる。 |
形削盤 |
| 形削り盤の早戻り機構は、削り行程に比べて、戻り行程の速度を早くして、作業する時間を短縮する。 |
形削盤 |
| 機械加工した平面を、さらに高精度の平面に手作業により仕上げる加工をきさげかけといい、三枚の定盤を交互に摺り合わせ凸部を微少ずつ削りながら理想平面に加工する。 |
きさげ |
| きさげ加工は、機械加工された平面や軸受の内面を高精度に仕上げたり、摺動部品の油だまりを作ったり、外面に現れるすり合わせ面の美観の向上を図るためなどに行う。仕上げ評価は赤当たりをしてから黒当たりで仕上げ加工をする。 |
きさげ |
| 両頭グラインダのといしを取り付けるねじは、といしに向かって、左側は左ねじで、右側は右ねじになっている。 |
グラインダ |
| 研削盤のといしの選択で、硬い材料の工作物には、結合度の弱いものを使用する。 |
研削盤 |
| 工具研削盤とは、工具の刃先またはホルダーを専用に研削する研削盤である。例えば、バイト研削盤、ドリル研削盤、ブローチ研削盤、ホブ研削盤などで、これら複数の工具の研削ができるものを万能工具研削盤という。 |
研削盤 |
| 工作機械の数値制御には、位置決め制御と輪郭制御があり、前者はボール盤、ジグ中ぐり盤などで加工物の位置を制御する場合で、後者は旋盤、フライス盤などで加工物と工具の相対的位置関係を連続的に制御する場合である。 |
工作機械 |
| 高周波焼入れで、浅い硬化層を得たい場合には高い周波数を用い、深い硬化層を得たい場合には低い周波数を用いる。 |
高周波焼入れ |
| 構成刃先は切削刃物の先端に発生する現象である。軟鋼、ステンレス鋼などの柔軟な材料を切削するときに、切りくずの一部が刃先付近に付着し、それが刃先のようになって、切削をする。 |
鋼製刃先 |
| サージングとは、ポンプやファン・ブロアに現れる特有の現象で、圧力や流量が変動する、いわゆる「息つき」現象で、異音や振動を伴い、ひどい場合は運転が続けられなくなる。 |
サージング |
| 真空浸炭やプラズマ浸炭は、プロパンを直接炉内に流せるのが特徴であり、短時間浸炭法として用いられる。 |
浸炭 |
| ＪＩＳに規定されている数値制御工作機械の座標軸は、右手直交座標軸と呼ばれている。 |
数値制御 |
| 工作機械の数値制御には位置決め制御と輪郭制御がある。 |
数値制御 |
| 数値制御工作機械において主軸の回転速度を指定する機能のアドレスには、Ｓを用いる。送り機構にはＦを用いる。Ｇは準備機構、Ｔは工具機構である。Ｍは補助機構。Ｍ００はプログラムストップ機能。Ｍ０５は主軸停止機能。 |
数値制御 |
| 工作物を主軸側に取り付け、これを回転させながら刃物台を動かして、円筒削り、端面削り、テーパ削り、曲面削り、中ぐり、ねじ切り、キリもみなどができるのが旋盤である。 |
旋盤 |
| 旋盤でならい装置をもって、モデルとなる形状サンプルをなぞり、それを工具の送りに変換することでモデルどおりの形状加工を得るものをならい旋盤という。 |
旋盤 |
| 吐出圧力９．８ｋＰａ未満はファン、９．８ｋＰａ以上９８ｋＰａ（１ｋｇ/ｃｍ２）未満がブロア、９８ｋＰａ以上は圧縮機と区分する。ファン及びブロアーを送風機と呼ぶ。 |
送風機 |
| 塑性加工には、熱間加工（鍛造加工）と冷間加工（冷間鍛造加工）とがある。熱間鍛造は、加熱による酸化や収縮のための製品の形状や寸法に高い精度を期待できないため別に仕上げ加工が必要である。冷間鍛造は、製品の強度、表面状態、寸法精度が優れている。 |
塑性加工 |
| ＣＩＭとはコンピューター統合生産システムのことで、コンピューターを用いて、商品の企画・設計から流通に至る各段階をデータ-ベースとネットワークで結び生産性の向上を図るものである。 |
その他 |
| ＦＡとは、コンピューター導入による工場の生産システムの自動化・省力化・無人化のことをいう。 |
その他 |
| イオン交換水を純水と呼び、塗装の後処理、精度の高いめっきや貴金属めっきでは純水を用いる。超音波洗浄とは、振動を洗浄液（純水）に伝達させ、超音波によるキャビテーション効果によって汚れを解離、分散っせる洗浄方法で、小型精密部品の洗浄に適している。 |
その他 |
| すべり面に、摩擦係数・熱膨張係数などの同じ材質のものを使用すると、運転中の温度上昇によりすきまが小さくなり、焼き付きが発生する。 |
その他 |
| 送風機において、正常運転時より電流値が少ないときはダンパーなどを空け忘れている場合がある。 |
その他 |
| ダストを多く含むガスを押し込むブロアは羽根車にアブレシブ摩耗を受けやすい。アブレシブ摩耗は硬質粒子や硬い面の剛性突起が、軟らかい方の面にくい込むことによって発生する摩耗をいい、やすりで削り込むような場合を考えればよい。表面粗さは関係ない。 |
その他 |
| 天井クレーンの修理限度は、レール継ぎ目の３ｍｍ以内で、高温時接触しない間隔のこと。４ｍｍのすき間を２ｍｍに修正するのは問題ない。 |
その他 |
| 立削り盤は形削り盤を垂直にしたような機械で、バイトが取り付けられるラムは垂直往復運度する。工作物の加工面が見やすく、複雑な形状や穴の内面加工などに用いる。外周面のキー溝、角穴、平面、曲面の切削加工に適する。 |
立削り盤 |
| ガス窒化の利点は、微細孔の内面まで窒化が可能であるが、表面が安定酸化物で覆われているものは困難である。 |
窒化処理 |
| 鋳造法のうち金型と砂型では、金型の方が鋳はだが滑らかである。 |
鋳造 |
| 抵抗溶接機の溶接スパッタが多いときは、溶接ガンの加圧力を上げ、電流値を下げる。 |
抵抗溶接機 |
| 電解研磨とは、被研磨体を陽極として適当な電解液中で電解し、その際の陽極溶解作用により陽極面を平滑化させる方法である。 |
電解研磨 |
| 電解研磨には直流電流を用いる。 |
電解研磨 |
| 電解研磨の場合は金属の成分、表面状態、結晶組織等が研磨結果に及ぼす影響は大きいが、物理的研磨の場合は普通、それらの影響を受けない。 |
電解研磨 |
| 物理的研磨では金属表面を切削、磨耗、変形させることで平滑化を行うが、電解研磨の場合は電気化学的に行うので物理的研磨の場合と異なり、物理的な力を受けないため残留応力は発生せず、加工に伴う変質層を生じることもない。 |
電解研磨 |
| 電子ビーム加工は、電子ビームを工作物に当てその部分を溶融・蒸発によって除去する加工である。 |
電子ビーム加工 |
| 砥石の粒子の大きさを表す単位を粒度という。粒度はふるいの番号、すなわちメッシュ番号で表す。メッシュ番号が大きいほど粒度は小さい。一般的には粗目と呼ばれるものは１０番から２４番、１００番や１８０番は細目である。極細目は２４０番から１２００番をいう。 |
砥石 |
| 砥石を構成する３要素には、砥粒、結合材、気孔がある。気孔とは、砥粒と砥粒のすきまのことで、研削加工時の切り粉だまりである。布やすり（研磨布）では番手はＰで表す。 |
砥石 |
| バニシ仕上げは工作物の表面に硬い工具を高い圧力で押しつけながらすべらせ、塑性変形を利用して均一な面を仕上げる方法である。 |
バニシング |
| 平削り盤はテーブルの水平往復運動とバイトの直角方向における間欠送りで、大物の機械部品や機械本体を加工する。 |
平削り盤 |
| 平削り盤はプラノミラー、ロータリーフライスなどがあり、重切削に適し、連続切削も可能で効率的である。 |
平削り盤 |
| フォトエッチングは、写真製版技術の応用で、複雑な電子部品のプリント配線などに用いられる。 |
フォトエッチング |
| 万能フライス盤はテーブルが水平面で旋回できるのが特徴である。 |
フライス |
| フライス盤には�，劼況繊＿�フライス 縦フライス 万能フライス �▲戰奪彪繊´Ｊ榛錣蠏舛�あり、万能フライスはサドル上に旋回台があり、ねじれ溝加工など作業範囲が広い。ベッド形はひざ型より剛性に富み、中・重切削に適し、多量生産の加工に向いている。 |
フライス |
| フライス盤の上向き削り（アップカット） 長所：切りくずが切り刃のじゃまをしない。送り機構の遊びが除去されて、切削が自然に行われる 短所：工作物が上向きの力を受けるので確実に工作物を固定しなければならない。刃先が摩耗し、フライスの寿命が短くなり、動力をムダ使いする。削り面がきたない |
フライス |
フライス盤の下向き削り（ダウンカット）
長所：工作物の取り付けが容易。刃先の摩耗が少なく寿命が長い。動力の消費も少なく、切削能率は向上する。削り面がきれい。加工精度が向上する。
短所：切り粉が刃先にはさまって切削のじゃまをする。遊びが増大されて工作物が切り刃に引き込まれてガタやビビリがが起き、工作物やフライスが損傷する。アーバーを曲げたりするのでバックラッシ除去装置を取り付けないと下向き削りはできない。 |
フライス |
| フライス盤は多くの切り刃を持つフライスカッターを回転させ、工作物に送りを与えて切削する工作機械で歯切り加工もできる。 |
フライス |
| フライス盤で軽合金、アルミニウムなどを削る場合、切りくずの排出をよくするために、刃数の少ないフライスを使う。 |
フライス盤 |
| ブローチ盤は、加工形状と相似の多数の刃が順次寸法を増しながら軸線方向に切削をするもので、内面を切削する内面ブローチ加工と、外面に沿って切削する外面ブローチ加工がある。 |
ブローチ盤 |
| 放電加工機は絶縁液中で加工電極と工作物との間の放電によって加工を行うものである。加工物は必ず電気伝導性を持つことが必要である。電圧・電流の他、加工液（絶縁液）の噴出量も適切にコントロールする必要がある。 |
放電加工 |
| 放電加工では導電性のある電極と工作物を５〜数１０μｍの間隔を隔てて対向させ、少しずつ工作物を除去していく加工法である。電極と工作物の間に間欠的なパルスエネルギーを供給することにより放電を発生させ、少しずつ工作物を除去していく加工法である。 |
放電加工 |
| ワイヤー放電加工法は放電加工の一つで、形彫り込み加工法と同じく細いワイヤ電極線を用い、絶縁性のある水や灯油の中で、導電性のある硬い工作物を輪郭加工する。 |
放電加工 |
| ホーニング加工は、精密中ぐり、研削などによって仕上げられた工作物表面を平滑にするために、細粒砥石を面接触させて研削する仕上げ法である。数個の棒状砥石を加工面に接触させ、砥石の回転と往復運動により内面を研ぎ上げる。 |
ホーニング |
| 多軸ボール盤とはひとつの主軸頭に多数の主軸を持ち、同時に多数の穴あけを行うボール盤であり大量生産などに適している。 |
ボール盤 |
| ボール盤の大きさの表し方は、穴あけできる最大穴径（または主軸穴のモールステーパー）と振りで表す。振りとはベッドに振れないで回転し、切削できる工作物の最大直径で、主軸の中心から柱の面までの距離の２倍のものである。 |
ボール盤 |
| 多頭ボール盤とは１つのベースに直立ボール盤の上部機構を複数個並べたもので、それぞれ単独に操作される。一つの工作物にさまざまな寸法の穴をあけたり、穴あけ、リ−マ仕上げ、ざぐりなどの作業を行う。各主軸に工程順の工具を取り付けられており、主軸回転速度や穴の深さなどがセットされる。 |
ボール盤 |
| タービンポンプ（ディフューザーポンプ）の分解は一般に高圧側にあるバランスディスク側から分解する。バランスディスクは羽根車とケーシングの接触を防止するために、ポンプ内に発生する水圧でつりあいをとる。そのバランスディスク位置の確認のためにバランスディスク側から分解する。 |
ポンプ |
| ポンプ内の水の流れに局部的な高い真空が生じると、水は気化して蒸気の細かい気泡が多数発生する。この減少をキャビテーションといい、防止対策は�ゝ曚す�み配管を太くして流速を下げる、��吸い込み揚程をできるだけ小さくする、�５曚す�みバルブによる流量調整をしないなどがある。 |
ポンプ |
| ポンプの直列配置では原則的に同一口径のものを用いる。揚程の異なるポンプを直列に結合した場合は、１段目は２段目よりも水量が多いものを用いる。 |
ポンプ |
| プランジャーポンプは往復運動を利用し、軸流ポンプは主として、羽根車の揚力によって揚程を得る。 |
ポンプ |
| TIG溶接は、熱に強いタングステン電極（T）を持ち、その周囲に不活性ガス（イナートガス,I）を流して溶接する方法である。溶接箇所に酸素（空気）がなく、材料が酸化されないため、ステンレス鋼やアルミニウム合金の溶接ができるのが最大の特徴である。なお，不活性ガスにはアルゴンを使用することが多いため、アルゴン溶接とも呼ばれる。TIG溶接は、アーク溶接と同様、直流と交流がある。ステンレス鋼や鉄系材料を溶接する場合は直流、アルミニウム合金を溶接する場合は交流とする。 |
溶接 |
| アーク溶接機には、交流と直流がある。 |
溶接 |
| イナートガス溶接には、非消耗電極式溶接（ＴIＧ法）と消耗電極式溶接（ＭＩＧ法）がある。ＴＩＧ溶接は非溶極式アーク溶接の一種である。アルゴン、ヘリウムなどのイナートガス雰囲気中で、タングステン電極と母材の間にアークを発生させるものである。ＭＩＧ溶接は、Ｍ（メタル）ワイヤーを消耗電極としてアークを発生させ溶接する。 |
溶接 |
| チタンやチタン合金は酸化しやすいという欠点があるので、溶接方法はアルゴンなどの不活性（イナート）ガス溶接または高真空中での溶接しか適用できない。その他の接合はろう付けである。 |
溶接 |
| 電子ビーム溶接では、異種金属の溶接ができる。 |
溶接 |
| 電子ビーム溶接は電子銃から発射された電子ビームを電磁レンズで絞って、固体表面に焦点を結ばせるもので真空中でおこなう。異種金属の溶接にも使用される。 |
溶接 |
| 被覆アーク溶接作業において溶接電流が高すぎるとビードの止端に沿って母材が掘られて、溝となるアンダーカットやビード外観の粗悪などがある。溶け込み不良の溶接欠陥の原因は、溶接電流が低いときや運棒速度が適当でないときである。 |
溶接 |
| 被覆アーク溶接での被覆材（フラックス）は、アークの安定、溶融金属の精錬作用、急冷を防ぐ効用がある。 |
溶接 |
| 溶接の電流の大きさは、溶接する板厚が厚くなるにしたがい、電流も大きくなる。 |
溶接 |
| 溶接は、その接合の機構によって、融接、圧接、ろう接に分けられる。 融接：被溶接材料（母材 ）の溶接しようとする部分を加熱し母材のみか、または母材と溶加材（溶接棒など）とを融合させて溶融金属を作ってこれを凝固させ接合する方法で機械的圧力は加えない。 圧接（加圧溶接）：接合部へ機械的圧力を加えて行う電気抵抗溶接法でスポット溶接やシーム溶接がある。 ろう付け：母材を溶融することなく、母材よりも低い融点を持った金属の溶加材（ろう）を溶融させて、毛細管現象を利用して接合面の間隙（すきま）にゆきわたらせて接合をする方法。硬ろうを用いるろう付と比較的融点の低い軟ろうを用いるはんだ付けとがある。 |
溶接 |
| 研削作業よりもさらに精度の高い表面を持ち、精密加工の代表的なものにラップ仕上げがある。ラップ仕上げは仕上げ定盤の表面に、ラップ油とラップ材の混合物を塗りこれで互いにすり合わせを行い、工作物の表面の小さい凹凸を除去して磨くことである。仕上げしろは０．００５ｍｍ程度が適当である。ラップ仕上げにおいて、ラップ液を使用しない乾式法（本仕上げ、つや出し）は一般にラップ液を使用する湿式法（荒取り）よりも仕上がり面に光沢がある。 |
ラッピング |
| レーザー加工機は、レーザビームを被加工物表面に照射して、穴あけ、切断、溶接などを行う機械である。効率の高いＣＯ２レーザを用い、真空加工室が不要で高い実稼働率で使用できる。 |
レーザー加工 |
| レーザー加工は、光エネルギーを熱エネルギーに変換し工作物を局部的に加熱し微細な加工をする。 |
レーザー加工 |
| レーザー焼入れは、被処理物の部分焼入れが容易にでき、処理時間が短い利点がある。 |
レーザー焼入れ |
| ワイヤーロープには撚りの方向によって右撚りと左撚りがあり、一般的には右撚りをＺ撚り、左撚りをＳ撚りと呼ぶ。 |
ワイヤーロープ |
| ワイヤーロープの直径は外接円の直径で表す。 |
ワイヤーロープ |
| ワイヤーロープのラング撚りは素線の傾斜が緩やかで外部との接触面が長く、ワイヤーロープ全体が平均的に摩耗を受けるために「普通撚り」よりも損傷の度合いが少ない。 |
ワイヤーロープ |
